EpoxAcast™ 650

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Epoxy

Résine époxy de coulée remplie de minéraux avec divers temps de travail et de durcissement.

  • Ratio de mélange, durée de vie en pot, temps de durcissement : variable, selon le durcisseur utilisé
  • Durcisseurs : H101 (rapide), H102 (moyen), H103 (lent), HT (haute température)
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Warning

H315 - Provoque une irritation cutanée.
H317 - Peut provoquer une allergie cutanée.
H319 - Provoque une grave irritation oculaire.
€ 544,12

(€ 453,43 hors 20% TVA)

Rupture de stock

Description

Cette résine époxy de coulée remplie de minéraux est conçue pour des usages généraux, offrant un faible coût et une grande polyvalence. Elle présente une faible viscosité mélangée pour minimiser l'emprisonnement des bulles.

Caractéristiques

  • Convient pour fabriquer des matrices dures pour l'estampage des métaux, des modèles et des montages.
  • Utilisé pour l'encapsulation électrique afin d'améliorer les performances et prolonger le cycle de vie des appareils électroniques.
  • Sa haute résistance à la compression la rend idéale pour les matrices d'estampage pour ornements métalliques.

Propriétés Techniques

  • Ratio de Mélange par Poids : 100A:12B
  • Durée de Vie en Pot : 20 min/H101; 90 min/H102; 3,5h/H103
  • Temps de Durcissement : 1 h/H101; 4h/H102; 24h/H103
  • Dureté Barcol 935 : 93
  • Densité : 1,52 g/cc
  • Volume Spécifique : 0,66 cm³/g (18,22 cu. in./lb.)
  • Couleur : Blanc Cassé
  • Résistance à la Traction Ultime : 41,37 MPa (6.000 psi)
  • Module de Traction : 10.365 MPa (1.503.000 psi)
  • Allongement à la Rupture : 0,42%
  • Résistance à la Flexion : 40,6 MPa (5.890 psi)
  • Module de Flexion : 4.896 MPa (710.000 psi)
  • Résistance à la Compression : 112,7 MPa (16.350 psi)
  • Module de Compression : 983 MPa (142.600 psi)
  • Température de Déflexion à la Chaleur : 54°C (129°F)
  • Retrait : 0,001 mm/mm
  • Viscosité Mélangée : 7.000 mPa·s

Instructions

Préparation

  • Utilisez dans un endroit bien ventilé et évitez de respirer les vapeurs. Un respirateur approuvé par le NIOSH est recommandé.
  • Portez des lunettes de sécurité, des manches longues et des gants en caoutchouc pour minimiser le contact avec la peau.
  • Stockez et utilisez les matériaux à température ambiante (23°C/73°F). Les températures élevées réduiront la durée de vie en pot.
  • Assurez une mesure correcte et un mélange complet de la résine et des durcisseurs pour obtenir des propriétés de durcissement complètes.
  • Effectuez un petit test d'application pour déterminer l'adéquation à votre projet.

Application d'un Agent de Démoulage

  • Utilisez Ease Release™ 200 ou 205 sur des surfaces non poreuses pour éviter l'adhérence.
  • Brossez légèrement l'agent de démoulage sur toutes les surfaces, suivez avec une couche de brume et laissez sécher pendant 30 minutes.

Prémélange de la Partie A

  • Reconstituez les charges en prémélangeant soigneusement la Partie A à l'aide d'un mélangeur à turbine ou similaire pendant 2 minutes, suivi d'un mélange manuel pendant 1 minute.

Mesure / Distribution

  • Mélangez 100 parties de résine avec 12 parties de durcisseur en poids à l'aide d'une balance précise.
  • Assurez-vous que les outils de mélange et les conteneurs sont propres et secs.
  • Combinez la résine et le durcisseur, mélangez soigneusement pendant 3 minutes, en raclant les côtés et le fond du conteneur.

Ajout de Couleur

  • Coloriez avec des colorants UVO™ ou IGNITE™ en prémélangeant avec la Partie A avant d'ajouter la Partie B.

Mélange

  • Assurez-vous que les ustensiles sont propres et exempts de contaminants. Mélangez les Parties A et B pendant au moins 3 minutes, en raclant les côtés et le fond.

Ajout de Charges

  • Ajoutez des charges sèches en prémélangeant avec la Partie A avant d'ajouter la Partie B.

Réduction de la Viscosité

  • Ajoutez Epic™ Epoxy Thinner pour améliorer la fluidité et réduire l'emprisonnement des bulles.

Augmentation de la Flexibilité

  • Ajoutez Flexer™ Epoxy Flexibilizer pour abaisser le duromètre et rendre l'époxy plus souple.

Coulée

  • Versez dans des moules au point le plus bas pour minimiser l'emprisonnement de l'air.

Temps de Durcissement

  • Référez-vous aux temps de durcissement spécifiés. Le matériau durci sera dur et peut être poncé à sec.

Durcissement à la Chaleur

  • Durcissez à la chaleur à 80°C (175°F) pendant deux heures, suivi de 150°C (300°F) pendant trois heures. Laissez refroidir à température ambiante.

Peinture

  • Peignez avec des peintures émail acryliques après durcissement. Laissez la peinture sécher complètement avant utilisation.

Retrait de l'Époxy

  • Grattez l'époxy non durci et nettoyez les résidus avec E-POX-EE KLEENER™, diluant pour laque, acétone ou alcool.

Spécifications

Color Off-White
Flexural Strength 5,890 PSI
Flexural Modulus 710,000 PSI
Specific Volume 18.22 cu. in./lb
Specific Gravity 1.52 g/cc
Shrinkage 0.001 in/in
Dielectric Strength 404 V/mil
Heat Deflection Temperature 129°F / 54°C
Volume Resistivity >3.59E+15 ohm cm
Compressive Strength 16,350 PSI
Volume Resistance >5.42E+11 ohm
Tensile Elongation 0.42%
Tensile Modulus 1,503,000 PSI
Compressive Modulus 142,600 PSI
Mixed Viscosity 7,000 CPS
Mixed Viscosity With HT Hardener 5,000 CPS
Barcol Hardness 93.000000
Ultimate Tensile Strength 6,000 PSI
Ultimate Tensile Strength With HT Hardener 6,900 PSI
Tensile Modulus With HT Hardener 1,079,000 PSI
Tensile Elongation With HT Hardener 0.82%
Flexural Strength With HT Hardener 10,850 PSI
Flexural Modulus With HT Hardener 775,000 PSI
Compressive Strength With HT Hardener 15,980 PSI
Compressive Modulus With HT Hardener 134,400 PSI
Shrinkage With HT Hardener 0.007 in/in
Heat Deflection Temperature With HT Hardener 187°F / 86°C
Dielectric Constant At 60 Hz 5.300000
Dielectric Constant At 1 KHz 5.080000
Color With HT Hardener Black
Disponible en Epoxy
Product Color Flexural Strength Flexural Modulus Specific Volume Specific Gravity Shrinkage Dielectric Strength Heat Deflection Temperature Volume Resistivity Compressive Strength Volume Resistance Tensile Elongation Tensile Modulus Compressive Modulus Mixed Viscosity Mixed Viscosity With HT Hardener Barcol Hardness Ultimate Tensile Strength Ultimate Tensile Strength With HT Hardener Tensile Modulus With HT Hardener Tensile Elongation With HT Hardener Flexural Strength With HT Hardener Flexural Modulus With HT Hardener Compressive Strength With HT Hardener Compressive Modulus With HT Hardener Shrinkage With HT Hardener Heat Deflection Temperature With HT Hardener Dielectric Constant At 60 Hz Dielectric Constant At 1 KHz Color With HT Hardener Storage Temperature Shore D Hardness Thermal Conductivity Maximum Casting Volume Maximum Heat Resistance Mixed Viscosity (101, 102, 103 Hardener) Mixed Viscosity (HT Hardener) Specific Gravity (101, 102, 103 Hardener) Specific Gravity (HT Hardener) Specific Volume (101, 102, 103 Hardener) Specific Volume (HT Hardener) Ultimate Tensile Strength (101, 102, 103 Hardener) Ultimate Tensile Strength (HT Hardener) Tensile Modulus (101, 102, 103 Hardener) Tensile Modulus (HT Hardener) Tensile Elongation (101, 102, 103 Hardener) Tensile Elongation (HT Hardener) Compressive Strength (101, 102, 103 Hardener) Compressive Strength (HT Hardener) Compressive Modulus (101, 102, 103 Hardener) Compressive Modulus (HT Hardener) Shrinkage (101, 102, 103 Hardener) Shrinkage (HT Hardener) Heat Deflection Temperature (Room Temperature Cure) Heat Deflection Temperature (Post Cured) Cure Time Specific Gravity Specific Volume Tensile Strength Tensile Modulus Compressive Strength Compressive Modulus Flexural Strength Shrinkage Heat Deflection Temp Tensile Elongation Flexural Modulus Mixed Viscocity Mix Ratio By Weight Pot Life Shore D Hardness Mixed Viscocity Cure Time Pot Life Mix Ratio By Weight Tensile Strength Heat Deflection Temp Refractive Index Refractive Index Ultimate Tensile Ultimate Tensile
EpoxAcast™ 650 Off-White 5,890 PSI 710,000 PSI 18.22 cu. in./lb 1.52 g/cc 0.001 in/in 404 V/mil 129°F / 54°C >3.59E+15 ohm cm 16,350 PSI >5.42E+11 ohm 0.42% 1,503,000 PSI 142,600 PSI 7,000 CPS 5,000 CPS 93.000000 6,000 PSI 6,900 PSI 1,079,000 PSI 0.82% 10,850 PSI 775,000 PSI 15,980 PSI 134,400 PSI 0.007 in/in 187°F / 86°C 5.300000 5.080000 Black - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
EpoxAcast™ 655 Grey 7,660 psi 1,403,000 psi - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 73°F/23°C 90 0.675 W/(m*K) 8,390 cm³ 225°F/108°C 23,000 cps 12,000 cps 1.66 g/cc 1.64 g/cc 16.7 cu. in./lb 16.5 cu. in./lb 4810 psi 6,000 psi 2,040,000 psi 7,200,000 psi 0.54% 0.50% 12,500 psi 15,700 psi 125,500 psi 270,000 psi 0.0006 in./in. 0.001 in./in. 135°F/57°C 225°F/108°C - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
EpoxAcast™ 670 HT Beige 11,000 psi 254,000 psi 20.51 cu. in./lb. 1.15 g/cc 0.002 in. / in. - - - 13,000 psi - 0.65 % 332,000 psi 101,400 psi - - - - - - - - - - - - - - - - - 90 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - <p>Twenty Four Hours Followed By Post Cure</p > 1.15 g/cc 20.51 cu. in./lb. 4,500 psi 332,000 psi 13,000 psi 101,400 psi 11,000 psi 0.002 in. / in. 350 °F 0.65 % 254,000 psi 6,000 cps 100A:16B 3 h. 90 6,000 cps <p>Twenty Four Hours Followed By Post Cure</p > 3 h. 100A:16B 4,500 psi 350 °F - - - -
EpoxAcast™ 690 Clear 10,980 psi 410,000 psi 25 cu. in./lb. 1.10 g/cc 0.002 in. / in. - - - 9,610 psi - 1.8 % 572,000 psi 91,300 psi - - - - - - - - - - - - - - - - - 80 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 24 h. 1.10 g/cc 25 cu. in./lb. 6,630 psi 572,000 psi 9,610 psi 91,300 psi 10,980 psi 0.002 in. / in. 115 °F 1.8 % 410,000 psi 280 cps 100A:30B 5 h. 80 280 cps 24 h. 5 h. 100A:30B 6,630 psi 115 °F 1.565 nm 1.565 nm - -
EpoxAcast™ 692 Deep Pour Clear 6,780 psi 203,000 psi 25.7 cu. in./lb. 1.08 g/cc 0.007 in. / in. - - - 5,777 psi - 3.1 % 378,000 psi 82,000 psi - - - - - - - - - - - - - - - - - 80 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1.08 g/cc 25.7 cu. in./lb. - 378,000 psi 5,777 psi 82,000 psi 6,780 psi 0.007 in. / in. 100 °F 3.1 % 203,000 psi 370 cps 100A:40B 12 h. 80 370 cps - 12 h. 100A:40B - 100 °F 1.5372 nm 1.5372 nm 4,585 psi 4,585 psi
EpoxAcast™ Hardener - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

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